中国胶粘剂网讯： 首次替代铝型材等金属材料

昨日，从黎明化工研究设计院传出消息，该院主持开发的客车行李架和风道用玻璃纤维增强聚氨酯复合材料新技术，首次在国内客车上实现了聚氨酯材料替代传统的铝型材等金属材料。目前该材料已累计应用于10.5万辆客车上，国内同类材料市场占有率达l00%。

该院教授级高级工程师赵修文告诉记者，，采用该技术生产的聚氨酯复合材料具有质轻、力学性能好、环保、节能、阻燃等优点，可满足GB24407-2012校车标准等指标要求。

据赵修文介绍，采用新技术，生产的聚氨酯复合材料密度为500～700千克/立方米，低于常规材料25%以上;脱模时间为6～8分钟，比其他材料缩短20%以上，生产效率显著提高;环保和阻燃指标全部合格，其中氧指数≥25，气味等级≤3.5级(800(2)，阻燃达到A0级。该技术产品经多家客车制造厂试验应用表明，行李架及风道重量轻，成本低，生产效率高，强度、环保、阻燃等性能均满足应用要求，可以替代传统的铝型材等金属材料。

在研发过程中，技术人员针对增加玻璃纤维用量会使充模阻力增加等问题，合成了羟值较大、官能度较小的聚醚多元醇 LM一435。为改善制品表面硬度和形变稳定性，他们还合成了相应的苯酐聚酯多元醇LMPS一201，与LM一435混合使用。在此基础上，针对客车行李架和风道长度较长、面积大，要求反应物料有较长乳白时间并尽量缩短脱模时间等实际情况，科研人员又合成出一种低气味反应型延迟催化剂LMC-1，赋予系统较长的乳白时间，并将其与反应型凝胶催化剂配合使用，使制品脱模时间明显缩短。另外，在新技术体系中还使用了适量的三聚催化剂，以有效提高制品的刚度和耐热性。

2012年1月，黎明院在市场调研中了解到，客车制造厂欲将客车行李架和风道用铝型材等金属材料更换为聚氨酯材料，以减轻车身质量和降低成本。该院随即组织科研人员与客车制造厂密切配合进行攻关，经过近两年的研究和反复试验，终于获得成功。